Proposta metodológica para utilizaçÃo das argilas da formaçÃo itararé na produçÃo de placas cerâmicas tipo monoporosa



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Anais do 44º Congresso Brasileiro de Cerâmica 2020

31 de maio a 4 de junho de 2000 - São Pedro – S.P.



CARACTERIZAÇÃO TECNOLÓGICA DE ARGILAS BRANCAS DA REGIÃO DE MOGI GUAÇU PARA A PRODUÇÃO DE PLACAS CERÂMICAS

TIPO MONOPOROSA

J.C.Gonçalves1

Shirlei Cosin1

M. M. Torres Moreno1

Rua Atibaia no 312, 13847-161 Mogi Guaçu, SP, E-mail: jclaudino@dglnet.com.br

1 DPM-IGCE-UNESP – Campus de Rio Claro



RESUMO

O grande tema da produção das indústrias em geral, e da indústria cerâmica, em particular, está relacionado à exigência de um acompanhamento constante da evolução tecnológica e da dinâmica das condições de mercado; pois há necessidade de acoplar redução de custos, tempo de produção e elevação da qualidade produtiva. Objetivando essa tecnologia estudaram-se os materiais argilosos da região de Mogi Guaçu, em combinação com outros materiais provenientes de outras regiões, tais como: filito, talco, calcário e caulim, caracterizando-os devidamente, de maneira a serem utilizados em composições para compor uma massa para fabricação de placas cerâmicas tipo monoporosa, cujo processo, entre outras, tem as seguintes características: utiliza fornos de monoqueima a rolos, onde o tempo de queima é reduzido; reduz os gastos de energia; possibilita a automação do processo produtivo; aumenta a produção diária; aspecto, geralmente, com alto brilho, alto estiramento e superfície com qualidade semelhante aos processos de biqueima tradicional. De acordo com os resultados obtidos a nível de laboratório, é possível aproveitar as argilas brancas para o processo monoporosa, via úmida.

Palavras chave: monoporosa, cerâmica, monoqueima, revestimento
INTRODUÇÃO E OBJETIVO
Os avanços tecnológicos nas indústrias se refletem na busca contínua de processos que melhorem a qualidade e abaixem o custo dos produtos. No setor cerâmico para acompanhar a dinâmica das condições de mercado; há necessidade de acoplar redução de custo, tempo de produção e elevada qualidade produtiva.

Os revestimentos cerâmicos de “monoporosa” têm como principais características: maior porosidade que os revestimentos tradicionais, são produzidos pelo processo de monoqueima rápida, são conformados por prensado em seco e possuem recobrimento de natureza essencialmente vítrea denominado de vidrado. Portanto, a palavra monoporosa é uma forma abreviada de referir-se ao processo de monoqueima rápida porosa obedecendo a Norma Brasileira NBR 13818(1) e a Norma Internacional ISO DIS 13006.

Objetivando essa tecnologia estudaram-se os materiais argilosos da região de Mogi Guaçu, em combinação com outros materiais provenientes de outras regiões (calcário calcítico, filito Copami, talco Copami e caulim bruto), para tanto foram caracterizados de maneira a serem utilizados em composições para adequação de uma massa para fabricação de produtos tipo monoporosa com qualidade semelhante aos obtidos pelo processo de biqueima tradicional. O processo de fabricação de revestimento poroso, para monoqueima rápida, exige certos cuidados especiais que, quando respeitados, se torna muito prático e eficiente, podendo atingir as especificações exigidas pelas normas.

A pesquisa envolve os tipos de minérios disponíveis na região de Mogi Guaçu e as matérias primas utilizadas na composição de massas cerâmicas para revestimentos utilizadas na região, de modo a possibilitar o melhor aproveitamento das jazidas, facilitando o fornecimento das mesmas à indústria e levando em conta os seguintes aspectos: viabilidade econômica, método de extração, tratamento do mineral argila, pesquisa geológica e recuperação ambiental.

Foram estudadas em detalhe duas jazidas de argilito cuja ocorrência se dá em locais diferentes, isto é: Fazenda Piteiras e Córrego do Tanquinho pelo que foram denominadas Argila Piteiras e Argila Tanquinho
METODOLOGIA

Análise Química - A análise química é de utilidade no controle das variações que ocorrem na composição das matérias primas. Esta foi realizada para elementos maiores (Si, Al, Fe, Ca, Mg, Na, K, Ti, Mn.) utilizando Espectrometria por Fluorescência de Raios X, através da análise em pastilhas prensadas com pó de amostra (200 mesh), no Laboratório de Geoquímica do IGCE-Unesp



Análise Mineralógica - A análise mineralógica se realizou através de difratogramas da amostra total, análises termo diferencial, termogravimétrica e análise racional(2), esta última consiste na quantificação aproximada dos principais minerais utilizando as análises químicas e as análises por difração de raios X em amostras de pó.

Ensaios cerâmicos – Foram realizados ensaios cerâmicos conforme as normas NBR13818 para placas cerâmicas: expansão pós-prensado, densidade aparente em verde, carga de ruptura (kg) e módulo de resistência à flexão (kgf.cm-2), Absorção de água e retração linear seco e pós-queima, coeficiente de dilatação térmica e aspecto visual

Composições ensaiadas – Com base nas caracterizações das matérias primas e nas característica de um produto básico tipo monoporosa se ensaiaram as composições mostradas no esquema a seguir e na tabela 1:

C1


C2




STD/0



STD/1

STD/2


Tab. 01 - Composição das massas: C1, C2, STD/0, STD/1 e STD/2

Matérias primas

Composições em (%)




C1

C2


STD/0

STD/1

STD/2

Argila Piteiras

43.0

41.5

15

15

30

Argila Tanquinho

43.0

41.5

35

35

35

Calcário Calcítico

14.0

17.0

10

10

10

Filito Copami

-

-

30

25

25

Talco Copami

-

-

10

5

-

Caulim bruto

-

-

-

10

-


RESULTADOS E DISCUSSÃO



Matérias primas argilosas.

Argila Piteiras – se trata de uma argila caulinítica com alta proporção de quartzo (50%), porém, suas características técnicas são aceitáveis já que fornece compactação e plasticidade as composições. É uma argila pouco fundente devido ao seu caráter caulinítico e portanto nas temperaturas de trabalho, entre 1120ºC e 1160ºC, não provoca problemas de estabilidade dimensional na composição e isto se observa no diagrama de gresificação, onde a variação da retração linear com as temperaturas é suave.
Tab. 02 - Densidade aparente, retração linear e absorção de água das matérias primas argilosas.

Matérias Primas

Dap g/cm3

Retração linear (%)

1100ºC 1150ºC



Absorção de água (%)

1100ºC 1150ºC



Argila Piteiras

1,817

2,70

4,90

17,85

13,94

Argila Tanquinho

1,885

1,03

1,85

17,65

15,95

Caulim Bruto

1,672

5,94

10,41

18,51

10,04


Tab. 03 - Coeficiente de dilatação térmica e expansão por umidade das matérias primas argilosas.



Expansão por umidade

Composição


(100-300)10-7 C-1



L/Lo

600ºC


Água adsorvida

1100 oC1150oC



Variação dimensional

1100oC 1150oC



Argila Piteiras

1,66

4,83

0,60

0,46

0,09

0,06

Argila Tanquinho

1,93

5,59

0,58

0,51

0,09

0,07

Caulim Bruto

8,7

2,35

1,20

1,14

0,18

0,15


Argila Tanquinho – a argila Tanquinho é uma argila muito similar a argila Piteiras porém a proporção entre os minerais é diferente como se observa nos difratogramas de raio X (DRX), o que se reflete nas características técnicas que mostram algumas diferenças, por exemplo, um coeficiente de dilatação térmica maior (Tab. 03) e coloração ligeiramente mais clara.
Caulim bruto – é um mineral com muito álcali sendo um dado positivo para a sinterização, porem, apresenta alto teor de Fe2O3 (> 3%) deixando uma coloração mais escura após queima e perda ao fogo muito alta em relação aos filitos (ver análise química na Tab. 04) além de apresentar retração linear muito alta em relação às argilas Piteiras e Tanquinho (Tab. 02), sendo inadequado o seu uso nas formulações, pelo que não foi utilizado nas formulações.

Tab. 04 - Análise química das matérias primas argilosas e não argilosas

Matérias Primas

Argila Piteiras

Argila Tanqui.

Caulim Bruto

Filito

Copami


Talco Copami

Calcário

Calcítico



Fe2O3

1.95

1.64

4.17

0.86

0.56

0.10

TiO2

1.20

1.19

0.97

0.72

0.07

0.05

CaO

0.20

0.21

0.24

0.05

0.21

54.39

K2O

0.36

0.42

4.04

3.41

0.01

0.05

SiO2

70.83

71.21

46.1

76.75

84.81

0.67

Al2O3

17.86

17.97

33.75

3.45

1.37

0.10

MgO

0.15

0.15

0.46

1.02

10.32

0.50

Na2O

0.01

0.01

0.10

0.05

0.01

0.12

P.F.

6.84

6.72

10.23

3.17

2.10

43.23



Matérias primas não Argilosas

A introdução de materiais não argilosos como a calcita, talco, ou filito (pirofilita) tem como objetivo aumentar a resistência mecânica e o coeficiente de dilatação térmica, os quais são necessários para a formação de silicatos complexos. São considerados materiais ativos por possuírem alto teor de metais alcalinos, contribuindo dessa forma para aumentar a velocidade de sinterização ou de vitrificação das massas cerâmicas.


Tab. 05 - Densidade aparente, retração linear e absorção de água das matérias primas não argilosas.

Matérias Primas

Dap g/cm3

Retração linear (%)

1100ºC 1150ºC



Absorção de água (%)

1100ºC 1150ºC



Filito Copami

1.900

1.25

2.01

13.38

12.03

Talco Copami

1.927

0.91

1.04

15.83

15.55


Tab. 06 - Coeficiente de dilatação térmica e expansão por umidade das matérias primas não argilosas.



Expansão por umidade

Composição


(100 oC-300 oC)



L /Lo

600ºC (%)



Água adsorvida (%)

1100 oC 1150 oC



Variação dimensional (%)

1100 oC 1150 oC



Filito Copami

229 . 107 oC1

6.11

0.68

0.62

0.24

0.16

Talco Copami

367. 107 oC1

10.14

0.38

0.22

0.02

0.01


Filito Copami – trata-se de um material com teor médio de K2O, baixo teor de Al3O3 e perda ao fogo (tabela 04). Tem boas características de retração linear a 1150ºC (Tab. 05) contribuindo para controlar a retração dentro da formulação.
Tab. 07 - Análise Mineralógica das matérias primas ( Filito Copami, Argila Piteiras, Argila Tanquinho e Talco Copami).

Matéria Prima

Quartzo

Ilita

Caulinita

Talco

Filito Copami

X

X

X




Argilas Piteiras

X




X




Argila Tanquinho

X




X




Talco Copami

X







X


Talco Copami – apresentou elevado teor de quartzo conforme análise racional na tabela 07 o que vem confirmar na baixa retração apresentada na tabela 05.
Tab. 08 - Análise racional das matérias primas argilosas e não argilosas, em % do mineral.


Matérias-Primas

Filito Copami

Argila Piteira

Argila Tanq.

Talco Copami

Calc.

Calcítico



Quartzo

72

50

50

63




Caulinita

6

45

45







Ilita

20













Talco










32




Calcita













98.5

Outros

2

5

5

5

1.5


Calcário Calcítico – é um carbonato com elevada pureza (98.5%) como evidenciado pela análise racional (Tab. 08), sendo muito clara sua coloração, portanto muito adequado para formulações de massa branca de monoporosa. Em laboratório mostrou ser um material difícil de diminuir sua granulometria. Porém, industrialmente este problema é superado devido a que já é fornecido com granulometria muito baixa. A granulometria dos carbonatos influi de maneira importantíssima em alguns parâmetros técnicos da massa como o coeficiente de dilatação. É importante que sejam o mais finos possíveis para evitar problemas de desgaseificação e defeitos pontuais no produto final.
Com as matérias primas disponíveis inicialmente foram formuladas duas massas para monoqueima porosa levando em conta o elevado conteúdo de sílica nas argilas. Estes valores apontados na análise química (Tab. 04) indicam a presença de sílica livre ou seja que não fazem parte da estrutura dos aluminossilicatos, atuando como matéria prima não plástica, por este motivo não se introduziu filitos nas composições iniciais.

Como as argilas Piteiras e Tanquinho são semelhantes mineralogicamente (Tab. 07) e na sua cor de queima, isto é; cor de queima clara devido ao teor de ferro menor que 2% (ver análise química tabela 04), procurou-se mesclar ambas em torno de 50% cada uma, e diante da ausência de carbonatos, foi introduzido carbonato calcítico, cujo teor de calcita é da ordem de 98,5% (Tab. 08).

A tabela 09 mostra a análise mineralógica das massas C1 e C2, calculados a partir dos materiais da composição e, como pode ser observado, as composições diferem principalmente na porcentagem da calcita, o que permitiu avaliar a melhor proporção.
Tabela 09- Análise mineralógica massa C1 e C2





C 1

C2

Quartzo

43%

42%

Caulinita

39%

38%

Calcita

14%

17%

Outros (ilita...)

4%

3%

A análise mineralógica também evidencia uma % de quartzo elevada (tabela 09), este valor, segundo Barba, A. et al (1997), não deve superar superar os 40 % em uma massa cerâmica.


Tab. 10 - Resistência mecânica (cru, seco e queimado) das massas C1 e C2

Composições

C1

C2

Resistência mecânica - cru (kgf/cm²)

12.34

11.45

Resistência mecânica - seco (kgf/cm²)

35

33

Resistência mecânica - queimado – 1150ºC (kgf/cm²)

199.3

208.0

A resistência mecânica cru em ambas as formulações é boa permitindo a utilização de técnicas de decoração e outras aplicações conforme mostra a análise na tabela 10, isto é: 35 kgf/cm² para C1 e 33 kgf/cm² para C2.



Tab. 11 – Retração linear após queima (C.L.P.Q.) – C1 e C2


C. L. P. Q

1080°C

1100°C

1120°C

1140°C

1160°C

C1

0.6%

0.8%

0.9%

0.9%

0.9%

C2

0.5%

0.6%

0.6%

0.6%

0.6%

A massa C2 tem maior quantidade de calcário calcítico e possui maior estabilidade dimensional que C1 (0.6% de retração linear frente a 0.9%) como pode ser visto na tabela 11. Na monoqueima porosa, “monoporosa”, segundo Giovani Biffi e N. Bossi (1984 ) não deve superar o valor de 1%


Tab. 12 - Absorção de água da massa C1 e C2

Absorção de água

1080°C

1100°C

1120°C

1140°C

1160°C

C1

10.5%

10.5%

10.0%

10.0%

10.0%

C2

10.5%

10.5%

10.5%

10.5%

10.5%

Absorção de água é adequada em ambos os casos, encontrando-se valores >10% (Giovani Biffi e N. Bossi, op. cit.) como mostra a tabela 12. Embora os valores de absorção de água sejam aceitáveis eles estão muito próximos do limite inferior do proposto


Tab. 13 - Coeficiente de Dilatação Térmico (1080ºC) – massa C1 e C2




a 25-300

a 25-500

C1

70.90

81.37

C2

67.41

78.90

Obs.: O coeficiente se expressa em 10-7 K-1
Os coeficientes de dilatação térmica se encontram dentro dos valores habituais de trabalho (Tab. 13). Os valores de resistência mecânica após queima ficaram acima do valor padrão de 120 kgf/cm² , para moqueima “monoporosa” (Tab. 10), segundo Giovani Biffi G.e N. Bossi (1984).

A formulação C2 possui maior brancura que C1 devido às reações entre o cálcio e os constituintes da massa sendo uma das propriedades das massas calcárias.

Destes valores, a formulação C2 é a que poderia dar melhores resultados devendo ser constatado a nível industrial.

Composições “STD/0”; “STD/1” e “STD/2”.

Para se obter uma formulação alternativa, devido às possíveis variações das matérias primas e/ou no processo, bem como ter outras fontes para substituição, isto é contra-tipo de matérias primas, foram formuladas as composições STD/0; STD/1; STD/2 (Tab. 01).

Cabe assinalar em primeiro lugar, que os valores obtidos em escala de laboratório são somente comparativos entre eles, já que a forma de preparação das composições e a queima das provas prensadas, não são iguais quando levadas para nível industrial, mesmo porque a temperatura de queima da mufla de laboratório mostrou ser aproximadamente 20ºC superior à queima do forno industrial

Analisando os resultados obtidos, pode-se observar que a composição STD/0 apresenta uma boa compactação e os valores de retração linear e absorção de água (Tab. 15) estão dentro das faixas habituais de trabalho.


Tab. 14 - Resistência mecânica (cru, seco e queimado) das massas STD/0; STD/1 e STD/2

Composições

STD/0

STD/1

STD/2

Resistência mecânica - cru (kgf/cm²)

12.85

10.44

14.86

Resistência mecânica - seco (kgf/cm²)

29.59

29.54

38.56

Resistência mecânica - queimado – 1150ºC (kgf/cm²)

228.5

226.3

229.5

Conforme mostrado na tabela 14, a resistência mecânica em cru nas três composições está acima dos padrões habituais de trabalho, com valores mais altos para composição STD/2. O mesmo acontecendo para a resistência mecânica em seco, cujo valor de prensagem é superior a 2, sendo que a composição STD/2 apresentou valor mais alto que a STD/0 e STD/1 demonstrando melhor compactação.

No item resistência mecânica os valores estão acima do proposto sendo muito similares entre as 3 composições, porém, maiores que os valores apresentados para as composições C1 e C2 (ver tab. 10).

Tab. 15 – Análise retração linear, absorção de água e expansão por umidade.

Composição STD/0

Temperatura de queima (ºC)


Retração linear (%)


Absorção de água (%)


Expansão por umidade


Adsorção de água (%)

Variação dimensional (%)

1050

0.28

18.71

0.80

0.10

1075

0.36

18.44

0.56

0.07

1100

0.57

18.32

0.40

0.07

1125

0.96

17.61

0.25

0.06

1150

1.77

15.97

0.16

0.05

A composição STD/0 apresenta uma retração linear de 1% a 1100ºC de temperatura de mufla (correspondente a 1120ºC em forno industrial), muito abaixo, do limite recomendável. Esta composição apresenta como inconveniente um valor muito alto do coeficiente dilatométrico (Tab. 16), e uma expansão térmica linear total, em 600ºC, de 5.91%, quando os valores normais de trabalho se situam entre 5 e 5.5%.

Isto pode ser problemático devido à tendência das peças a apresentar curvaturas. Ademais poderá dar lugar a gretamento quando se forçam as condições de queima, devido ao conteúdo em quartzo livre.
Tab. 16 - Coeficiente de Dilatação Térmica (1075ºC) – Massas “STD/0”; “STD/1” e “STD/2”.





COE (100 – 300)

/Lo/600ºC (%)

STD/0

237. 10-7 C-1

5.91

STD/1

211.10-7 C-1

5.35

STD/2

211.10-7 C-1

5.61

Com o fim de diminuir este alto valor do coeficiente, se formulou a composição STD/1, na qual foi diminuído o conteúdo em Talco Copami e Filito Copami, que são as matérias primas que apresentam um coeficiente mais alto, e se substituíram por caulim, com um coeficiente muito baixo.


Tab. 17 - Análise retração linear, absorção de água e expansão por umidade.

Composição STD/1

Temperatura de queima (ºC)


Retração linear (%)


Absorção de água (%)


Expansão por umidade


Adsorção de água (%)

Variação dimensional (%)

1050

0.56

19.48

0.84

0.13

1075

0.73

19.27

0.64

0.12

1100

0.93

18.91

0.48

0.10

1125

1.27

18.06

0.33

0.07

1150

1.75

17.06

0.23

0.05

Observa-se que efetivamente com esta composição diminui o coeficiente dilatométrico (Tab. 16) até um valor normal de trabalho, porém apresenta como inconveniente, que a compactação fica pior que a da composição STD/0 e os valores de retração linear aumentam, apresentando um valor, a 1100ºC de temperatura de mufla, de 0.93%, muito próximo do limite aconselhável de 1%, podendo, a nível industrial, haver um aumento deste valor.

Isto foi devido à introdução de caulim que apresentava valores mais altos de retração linear, ademais com a introdução deste material a cor da composição STD/1 és ligeiramente mais rosado que o da composição STD/0.

Com o fim de diminuir o valor do coeficiente dilatométrico por outras vias, se formulou uma outra composição STD/2, na qual se compensou a eliminação do talco Copami e a diminuição de 5% do Filito Copami com o aumento da Argila Piteiras (Tab. 01), que é uma argila de mais baixo coeficiente (Tab.03) apresentando também com maior brancura e menor retração linear que o caulim (Tab. 02).


Tab. 18 - Análise retração linear, absorção de água e expansão por umidade.

Composição STD/2

Temperatura de queima (ºC)


retração


linear (%)

Absorção de água (%)


Expansão por umidade


Adsorção de água (%)

Variação dimensional (%)

1050

0.49

18.33

0.80

0.06

1075

0.61

18.01

0.61

0.07

1100

0.72

17.80

0.44

0.06

1125

0.98

17.34

0.28

0.06

1150

1.21

16.73

0.22

0.04

Se observa que esta composição, compacta melhor, que a composição STD/0. Os valores de retração linear são ligeiramente mais altos (Tab. 18) que na composição STD/0, porém apresenta uma maior estabilidade dimensional, já que entre 1075ºC e 1125ºC se produz uma variação de retração linear de 0.37%, entretanto na composição STD/0 esta variação era de 0.60%, o que, nas pequenas variações na temperatura do forno, poderia afetar mais. Ademais, a composição STD/2 diminuiu sensivelmente o valor do coeficiente dilatométrico (Tab. 16) com respeito à composição STD/0. Convém assinalar que todas as matérias primas que foram testadas apresentam um coeficiente dilatométrico muito alto, exceto o caulim, pelo que é difícil diminuir mais o coeficiente sem aumentar demais a retração linear.

Com respeito a cor da massa, a composição STD/2 apresenta uma tonalidade mais amarela, entretanto, a composição STD/0 é mais rosada, dando à composição STD/2 a impressão de maior brancura.
CONCLUSÕES

Entre as composições C1 e C2 a composição C2 é a mais adequada pois os valores encontrados à nível de laboratório, encontram-se dentro dos limites estabelecidos para o produto monoporosa, porém, embora trabalhando com duas argilas semelhantes, estas (individualmente), com o avanço da lavra apresentaram teor de quartzo diferente após homogeneização, podendo introduzir alterações no processo industrial.

Diante da situação, decidiu-se encontrar outra formulação que minimiza-se esse risco de variações na matérias primas que possam atingir o produto, para isso estudou-se a introdução das matérias primas filito e talco.

Formularam-se as composições STD/0, STD/1 e STD/2 , mostrando melhor desempenho a composição STD/2, de acordo com os ensaios de controle de laboratório realizados para a obtenção de revestimento por monoqueima porosa. Assim, a introdução do filito foi válida, evitando dessa forma, que tais variações possam comprometer o produto final.

A introdução de talco (amostras STD/0 e STD/1) não foi favorável nas composições pois elevou-se o coeficiente dilatométrico provocado pela elevada porcentagem de quartzo. A amostra STD/2, onde o teor de argilas foi maior e não contém talco, mostrou ser uma composição adequada.

Conclui-se desta forma que a composição STD/2 , em princípio é a mais adequada como composição de “monoporosa” confirmando as expectativas de que na região de Mogi Guaçu há condições de aproveitar as jazidas de argilas brancas para obtenção do produto e processo “monoporosa”, via úmida.


BIBLIOGRAFIA

  1. ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas (1997) – Placas Cerâmicas para revestimentos – NBR 13.818 Especificação e Métodos de Ensaio.

  2. Barba, A; Beltrán, V.; C.; Garcia, J.; Ginés, F.; Sánchez, E.; E.; Sanz, V. (1997). Matérias Primas para la Fabricación de Suportes de Baldosas Cerâmicas. Asociación de Investigación de las Industrias Cerámicas – AICE & ITC – Instituto de Tecnologia Cerámnica – Universitat de Valencia, 291p.

  3. Biffi, G.; Bossi, N. (1984) Confronto Fra Prodotti In monocottura Porosa Ottenuti Com Macinazione a Secco e a Umido. P. 53-69.


SUMMARY
The great production theme for industries in general and for ceramic industry in particular, is related to the demand of a constant control of the technological evolution and dynamics of the market conditions, because is necessary to couple costs reduction, production time and higher productive quality. With the objective on this technology it was studied the loamy materials in Mogi Guaçu area, in combination with other materials from another areas, such as: Pyrophyllite, Talc, Calcareous and Kaolin, characterizing them properly to be used in compositions to have a mass for production of porous fast single firing, whose process has the following characteristics among other: use of single firing ovens, where the time of burning is reduced; energy expenses reduction; it facilitates the productive process automation ; daily production increasing and generally obtaining of coatings with high shine, high stretching and similar quality surface to the processes of the traditional double firing. The results in laboratory show that is possibility to used these raw materials for porous fast single firing process for wet way.




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