Garantia da qualidade dos fornecedores globais



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GSQA EL29003 - 2000


O

SISTEMA DE

GARANTIA DA

QUALIDADE DOS

FORNECEDORES GLOBAIS

QUALIDADE DA PRÉ-PRODUÇÃO DOS

FORNECEDORES

EL 29003
Edição 2000

Revisão A1

Prefácio
O propósito deste documento é comunicar aos fornecedores atuais e em potencial os requisitos da Pré-Produção dos Fornecedores Globais.
Os materiais/componentes adquiridos constituem uma proporção majoritária dos produtos fabricados pela AB Electrolux, e, consequentemente, a qualidade destes materiais/componentes é da máxima importância para a qualidade total dos nossos produtos.
A AB Electrolux certamente terá a garantia de que os fornecedores possuam um eficaz Sistema de Gerenciamento da Pré-Produção, que garanta que o produto seja plenamente revisto e planejado, e que seja controlado e cumpra consistentemente todos os requisitos.
Portanto, seremos cuidadosos na seleção dos fornecedores, usando somente os que possam demonstrar o total compromisso e capacidade de cumprir os requisitos deste documento, e de comprovar isto através da qualidade dos produtos e serviços fornecidos.
Este documento resume o Processo de Pré-Produção dos Fornecedores e cobre os métodos usados em conjunção com o fornecedor, para se assegurar a eventual entrega da qualidade correta das peças, da maneira e quando isto for exigido.
Assinado Data

Jean-Michel Paulange Sture Ögren Michael Treschow

Vice-Presidente Sênior Vice-Presidente Sênior Presidente

Compras Qualidade & CEO

AB Electrolux AB Electrolux AB Electrolux

DECLARAÇÃO DE CONFIDENCIALIDADE
A AB Electrolux dá a sua garantia de que quaisquer informações fornecidas pelos fornecedores serão consideradas como sendo totalmente confidenciais. A AB Electrolux e seus conselheiros, que estão comprometidos por um acordo de confidencialidade, serão os únicos a terem acesso a estas informações.
ÍNDICE
1.0 Documentos de Referência

2.0 Compromisso dos Fornecedores

2.1 Responsabilidades dos Fornecedores

2.2 Aperfeiçoamento Contínuo da Qualidade e Alvos da Qualidade

2.3 Correto na Primeira Vez

2.4 Capabilidade do Processo e Capabilidade Estatística do Processo

2.5 Testes de Confiabilidade

3.0 Planejamento da Qualidade de Pré-Produção dos Fornecedores


4.0 Elementos do Plano de Garantia da Qualidade
5.0 Identificação dos Produtos

6.0 Pontuação


7.0 Apêndice A - Plano de Garantia da Qualidade

Lógica do Plano de Garantia da Qualidade


1.0 Documentos de Referência
ISO9000:1994/AINSI/ASQC Q9000-1994-Sistemas de Qualidade

ISO/DIS8402-Vocabulário do Gerenciamento da Qualidade e da Garantia da Qualidade


A SQA Globais é definida através dos seguintes documentos:
EL29000 - Política e Definições da GSQA

EL29001 - Questionário do Perfil dos Fornecedores

EL29002 - Questionário dos Requisitos e do Levantamento do Sistema de

Gerenciamento dos Fornecedores

EL29002A - Auditoria do Processo SPC dos Fornecedores

EL29003 - Garantia da Qualidade da Pré-Produção dos Fornecedores

EL29005 - Processo de Categorização da Qualidade dos Fornecedores/Comodities

EL29005A - Categoria de Compras dos Fornecedores/Comodities

Incl. Processo Em Espera

EL29006 - Requisitos da Certificação Própria dos Fornecedores

EL3000 - Requisitos dos Fornecedores Referentes ao Fornecimento e Avaliação

Contínuos


Estes documentos são apoiados por:
Processo de Desenvolvimento de Produtos Integrados

Procedimentos e Ferramentas GRIP



QUALIDADE DA PRÉ-PRODUÇÃO DOS FORNECEDORES EL29003
2.0 Compromisso dos Fornecedores
2.1 Responsabilidades dos Fornecedores

Cada fornecedor, ou fornecedor em potencial, é responsável pela qualidade do produto que ele entrega. A capacidade de se alcançar uma qualidade satisfatória de produto é uma função que abrange toda a companhia, e que inclui todas as áreas funcionais no interior da organização do fornecedor. Esta responsabilidade recai sobre os Executivos Chefes e os seus representantes delegados.

Requer-se que cada fornecedor estabeleça e mantenha um sistema de gerenciamento da qualidade, para que se alcance uma conformidade total, com relação ao design, desenvolvimento, fabricação, e testes dos produtos.

O fornecedor é responsável em certificar-se que estes requisitos também sejam cumpridos pelos seus sub-contratados.
2.2 Aperfeiçoamento Contínuo da Qualidade e Alvos da Qualidade

Nossa meta mais alta é alcançarmos a categoria “defeito zero”, e é responsabilidade do fornecedor certificar-se de que haja um contínuo aperfeiçoamento do produto e do processo em direção a este alvo.

Os alvos da qualidade e da confiabilidade serão acordados com o fornecedor, e cada fornecedor será monitorado em relação a estes alvos. Estes alvos serão elevados em intervalos regulares para irem de encontro às expectativas do cliente.
2.3 Correto na Primeira Vez

Ao invés de termos que inspecionar, e, possivelmente rejeitar as mercadorias após o seu recebimento, é muito mais vantajoso fazê-lo “correto na primeira vez”. Portanto, no processo de se atingir este objetivo, a ênfase é na prevenção de defeitos, ao invés da detecção de defeitos.Os fornecedores estabelecerão sistemas internos para aperfeiçoar os níveis do processo a um alvo de 100% “correto na primeira vez”.


2.4 Capabilidade do Processo & Controle Estatístico do Processo

Somente com processos “capazes” é que o fornecedor poderá satisfazer continuamente o alvo “correto na primeira vez” o tempo todo.

Portanto, os fornecedores precisam provar a capabilidade continuamente. Isto requer o uso do Controle Estatístico do Processo para as características que julgamos ser críticas para o processo.
2.5 Testes de Confiabilidade

Nos casos exigidos por especificação, o fornecedor deverá providenciar e executará testes de confiabilidade, de acordo com as especificações.



3.0 PLANEJAMENTO DA QUALIDADE DA PRÉ-PRODUÇÃO DOS FORNECEDORES
Quando um fornecedor em potencial é escolhido, é incumbência do fornecedor rever o design e o processo no estágio de concepção, com vistas a otimizá-los para se alcançar as desejadas metas Funcionais, De Qualidade, de Confiabilidade, de Aplicabilidade, e de Segurança. Uma interface do cliente/fornecedor é necessária no estágio de concepção para se alcançar isto. Exige-se então que o fornecedor forneça um “Plano de Garantia da Qualidade”, juntamente com a sua oferta.
O Plano de Garantia da Qualidade cita vários ítens e atividades que são julgados necessários de ser realizados para se assegurar o sucesso de um risco comercial deste tipo. Somente processos capazes produzirão consistentemente bons produtos, e a metodologia concentra-se neste aspecto da qualidade. O fornecedor deveria manter em mente que este documento será utilizado para se fazer decisões conclusivas de seleção de fornecedores, e, portanto, ele precisa certificar-se que existam Planos de Garantia da Qualidade terminados e completos para todas as peças contratadas.
O Plano da Garantia da Qualidade em si é mostrado no Apêndice A, e uma orientação sobre cada atividade é citada nas páginas seguintes.
Os elementos mínimos do plano total que o fornecedor precisa apresentar sempre são:


  1. Estudo de Viabilidade

  1. Processo FMEA

  1. Plano de Controle do Processo com Fluxograma do Processo

  1. Equipamento de Medição R & R

  1. Estudo Preliminar da Capabilidade do Processo

  1. Estudo da Capabilidade do Processo

  1. Plano de Manuseio dos Materiais

  1. Validação dos Testes de Confiabilidade (se aplicável)

  1. Aprovação Reguladora (se aplicável)

  1. Amostra Inicial com Aprovação

  1. Plano da Garantia da Qualidade (Total)

A “validade” dos outros elementos dependem de cada parte individual e será decidida no início do projeto. Os elementos acima fazem parte do Esquema da Certificação da Garantia da Qualidade dos Fornecedores Globais e são pontuados de acordo com o seu preenchimento satisfatório.

O Plano de Garantia da Qualidade tem o fator tempo embutido nele, no sentido de que os vários elementos são submetidos a datas específicas à medida em que o projeto progride. Estes elementos estão anotados no Plano de Garantia da Qualidade, no Apêndice A.

Na maioria dos casos, os elementos do Plano de Garantia da Qualidade requerem evidências documentadas para comprová-los.

Se o fornecedor precisar uma explanação mais detalhada sobre os elementos específicos contidos no “Plano de Garantia da Qualidade”, isto poderá ser fornecido pelo Departamento de Garantia da Qualidade Global.

4.0 Elementos do Plano de Garantia da Qualidade

Os números das seções usados abaixo referem-se aos ítens citados no Plano de Garantia da Qualidade.

Veja o Appêndice A
VIABILIDADE
1. Plano de Garantia da Qualidade

O formulário "Plano de Garantia da Qualidade", mostrado no Apêndice A, sempre será fornecido, e isto será iniciado, no mais tardar, quando for feita a oferta.


Quaisquer desvios do programa precisam ser requisitados por escrito ao originador do pedido de compras.
Todas as atividades precisam ser completadas, comprovadas pela documentação necessária, e aprovadas.
2. Estudo de Viabilidade

O estudo de viabilidade é uma análise sistemática dos desenhos, regulamentações técnicas, padrões, e outros documentos de compras, para se monitorar e assegurar a “produtibilidade” para cada característica, e para se dar designs alternativos nos casos apropriados e/ou necessários. Veja também “Revisão de Design”.

Os requisitos de qualidade para a parte exposta no PPM referente a refugos de linha e falhas de campo serão obtidos. O estudo precisa ser documentado e anexado à oferta, quando esta for entregue, com uma notificação de todas as preocupações e possíveis aperfeiçoamentos encontrados. Uma falta de preocupações e aperfeiçoamentos será interpretada como sendo possível uma consistente produção de “defeito zero”, segundo as especificações.
3. Programa de Ferramentação

Será criado um cronograma para pedidos, entregas, e qualificação de ferramentas de produção e de outros equipamentos.

Este cronograma incluirá um tempo para se fazer os ajustes necessários e para se provar a capabilidade do processo, antes de se produzir as amostras iniciais aprovadas.

(Note Bem: A capabilidade dos equipamentos deveriam ter um índice de capabilidade maior do que o das peças que eles têm que produzir).


4 Revisão de Contrato Incl. Cotação

A Revisão de Contrato é para assegurar-se que os documentos de compras e a cotação do fornecedor estão completos em seu escopo e conteúdo, e que eles satisfazem os requerimentos e são correlatos.

Os documentos de compras, inclusive quaisquer anexos, deveriam especificar plena e claramente a peça proposta ou o compromisso proposto, a quantidade proposta do pedido, o tipo de embalagem (embalagem “em grandes quantidades” ou “unitarização”), frequência dos pedidos, e datas de entregas.

DESIGN
5. Design FMEA

Um Design FMEA aplica-se principalmente nos casos em que o fornecedor é o proprietário do design.

O risco precisa ser quantificado e classificado, e os altos riscos precisam ser evitados onde os riscos de falha forem atualizados.
6. Revisão de Design

A revisão de design normalmente acontecerá antes da oferta. A revisão de design enfoca a maneira pela qual o design e o processo podem ser otimizados para se cumprir os requisitos com o mínimo custo do produto possível, e com o menor investimento possível.

Os requisitos podem se referir a:


  1. Qualidade

  1. Entrega

  1. Flexibilidade

  1. Curto tempo de desenvolvimento

  1. Requisitos tecnológicos

  1. Possibilidade de se mudar o design

  1. “Transportabilidade”

  1. Embalagem

  1. “Assistenciabilidade”

  1. Design para a fabricação

7. Teste de Verificação

Os testes de verificação assegurarão que os designs que envolvem tecnologias novas ou ainda não-aprovadas sejam viáveis.

CONTROLE DO PROCESSO
8. Processo FMEA

Um processo FMEA é uma análise dos riscos de falhas em potencial no processo de fabricação do produto. O processo inteiro será analisado através de técnicas de FMEA, para se detectar os riscos de falhas em potencial e os pontos fracos do processo. Os riscos precisam ser quantificados e classificados de maneira que controles e salvaguardas adequados sejam oportunos para se impedir falhas.


9. Plano de Controle (Processo)

As necessárias inspeções e operações de testes serão definidas, com base na análise da FMEA e nas indicações da capabilidade do processo que demonstrem uma necessidade de um controle e monitoramento do processo. O plano deveria incluir o seguinte:


1. Identificação do processo

2. Característica de controle

3. Dados de calibragens

4. Método de controle

5. Frequências de inspeção,

6. Plano de reação a não-conformidades


Um Fluxograma destas atividades é obrigatório.
10. Equipamentos de Medições/Testes

Atividades que assegurem a adequabilidade de medições e calibragens apropriadas serão definidas, documentadas, e quantificadas, e precisam fazer parte de um abrangente sistema de calibragem e recall.



“Repetibilidade” e “Reprodutibilidade” (R&R)

Determinam a extensão do erro de medição, que a combinação dos equipamentos e do operador criam, quando estão trabalhando em concordância.

As seguintes porcentagens dfinem os alvos para R & R:-
< 20% a R&R do padrão de medida é aceitável

>20% a R&R do padrão de medida requer aprovação


11. Instruções de trabalho

Se uma instrução de trabalho for considerada necessária para se assegurar a qualidade do produto, ela será produzida para cada uma destas operações de trabalho. Instruções de inspeções são uma forma específica de instruções de trabalho.


12. Instruções de Inspeções

Será necessário produzir instruções de testes para todas as operações de testes. No mínimo, isto definirá as operações de testes, métodos, freqüência dos testes, tamanho das amostras e equipamentos. Normalmente isto está incluído no Plano de Controle (Processo).

13. Manuseio dos Materiais

Para se evitar danos ou mal uso do produto, será feita uma análise do manuseio do produto – desde a matéria-prima ou componentes, até as peças acabadas e durante o transporte. Será criado um sistema de rotulação para a identificação das peças. Serão eliminados todos os riscos de danos, durante todo o processo de armazenagem e distribuição, até o ponto de utilização.


14. Processos Especiais

Nos casos em que um processo ou processos não pode ser plenamente verificado(s) através de testes posteriores, ou controlado(s) com métodos estatísticos, os testes de diferentes combinações dos parâmetros do processo serão executados e os testes das combinações de parâmetros serão documentados para se garantir que uma futura produção dos produtos satisfaça as especificações do produto.

Tais parâmetros podem ser: pressão, tempo, velocidade RPM, fluxo, viscosidade, concentração, condições de mistura, etc.

Exemplos de processos especiais são: solda, fundição, tratamento de superfície, mistura.



QUALIFICAÇÃO
15. Estudos de Capabilidade (Ppk e Cpk)

Estudos da Capabilidade do Processo em Potencial Ppk serão realizados em todas as características críticas de processo. O alvo é alcançarmos uma capabilidade mínima do processo em potencial de 2,0 Ppk. O estudo da capabilidade será determinado somente quando todas as causas externas de variações foram removidas (isto é, operadores, equipamentos, materiais) e quando os efeitos ambientais forem consistentes. O estudo precisa ser realizado, usando-se produções e equipamentos de ferramentais normais. Uma representação igual de todas as cavidades ou ferramentas precisa fazer parte do estudo, e o tamanho da amostra precisa ser uma representação estatisticamente válida do output do processo (50 ciclos no mínimo). A adesão a estes requisitos assegurará que as capabilidades do processo a longo prazo satisfaçam os requisitos com um monitoramento normal do processo.

Estudos contínuos da capabilidade do processo serão realizados em todas as características críticas do processo, objetivando-se exceder um mínimo desempenho da capabilidade do processo de 1,67 Cpk. A capabilidade do processo será determinada num período de tempo prolongado e em condições normais de operação.

(isto é diferentes operadores, lotes de materiais, equipamentos, condições ambientais, e turnos de trabalho). Coleções de dados padrões e ferramentas estatísticas (isto é, diagramação variável e de controle de atributos) deveriam ser utilizados. Novamente, 50 resultados seriam esperados no estudo.


16. Controle Estatístico do Processo

Todos os parâmetros críticos do processo deveriam ser monitorados de uma maneira contínua, usando-se o Controle Estatístico do Processo (SPC), e o processo sendo controlado conformemente. Nos casos em que o processo é totalmente compreendido, é melhor controlar-se os parâmetros específicos do processo, ao invés dos parâmetros das peças individuais.


17. Testes e Amostras de Qualificação

a) Testes de Amostras Não Ferramentadas (Primeira Amostra Não Ferramentadas)

Os testes de amostras de ferramentas têm o objetivo de mostrar que a combinação de conceitos de materiais e de produção resultam numa peça que satisfaça as especificações em todos os aspectos.

b) Amostras técnicas

Os testes de amostras técnicas têm o objetivo de verificar os requisitos técnicos e os atuais requisitos reguladores referentes à peça em questão.

c) Testes de Plena Produção

Os testes de plena produção têm o propósito de verificar se a capabilidade e capacidade total do processo de produção satisfazem os requisitos especificados.

As peças retiradas do teste podem muito bem ser usadas, tanto como amostras iniciais, como para os testes de validação.


18. Amostras Iniciais

O processo de revisão das amostras iniciais consiste de medições dimensionais, testes de materiais, e de todos os requisitos descritos nas especificações do produto. Já que as amostras iniciais são usadas para se verificar o processo de produção, elas precisam ser produzidas no local de produção, usando-se o ferramental, o processo, os materiais, os operadores, e as velocidades/suprimentos/tempos dos ciclos da produção. As amostras iniciais precisam ser acompanhadas de um completo layout e relatórios de testes. O relatório precisa incluir um layout dimensional completo, para pelo menos uma peça por cavidade ou ferramenta. Para características identificadas como críticas, as informações do estudo da capabilidade do processo também precisam ser incluídas.


As amostras iniciais precisam ser submetidas a exames para se verificar as características que poderiam talvez ser afetadas pelos seguintes itens:-
1. Peça nova ou alterada

2. Processo novo ou alterado

3. Ferramentais, moldes, ou equipamentos novos ou alterados

4. Materiais novos ou alterados

5. Local de fabricação novo ou alterado
As razões para um fornecedor enviar amostras iniciais precisam ser dadas sempre.

Isto será aplicado, até mesmo quando as amostras não foram pedidas.

As amostras iniciais precisam ser apropriadamente rotuladas e empacotadas para se evitar danos. O representante de Compras fornecerá o rótulo apropriado. Todas as amostras deveriam ser enviadas diretamente ao representante de Compras, a menos que isto seja notificado de uma outra forma.
As amostras iniciais que não satisfaçam os requisitos das especificações não deveriam ser submetidas a exames sem a aprovação por escrito do originador do pedido de compras.
Um Q.A. Divisional verificará as amostras iniciais submetidas a exames e assegurará que a correlação de medição é aceitável. Na eventualidade de haver uma diferença significativa nos valores medidos, as causas básicas imediatas e uma resolução precisam ser encontrados. Em conformidade com isto, o pessoal apropriado do local do fornecedor será notificado.
Em nenhuma circunstância, a produção normal deveria começar sem a aprovação por escrito das amostras iniciais, ou a aprovação do originador do pedido de compras. Algumas comodities talvez necessitem de uma isenção ou desvio.
As amostras iniciais serão enviadas separadamente das entregas de produção, e sempre serão rotuladas “amostras iniciais”de uma maneira bem visível.

Elas sempre serão entregues ao Departamento de Compras.


As amostras e relatórios iniciais serão guardados com descrição, o tempo que for necessário, por qualquer pessoa que tiver a autoridade do design.

Cada peça medida será sequencialmente identificada e examinada com referências cruzadas, em comparação com o resultado medido de fato. A matéria-prima usada precisa ser identificada através de uma análise ou certificação do material.


19. Testes de Confiabilidade

Após o acordo, o fornecedor disponibilizará os recursos necessários para se verificar o propósito do design e a conformidade com todos os requisitos descritos pelas especificações de engenharia.


Isto é feito para se assegurar que o produto satisfaça todos os requisitos de duração da confiabilidade, da maneira declarada no plano de verificação e qualificação do design. As condições dos testes e da verificação precisam ser aprovadas pelas pessoas indicadas apropriadas da engenharia ou da confiabilidade.
20. Regulatory Approval

If the product requires regulatory approval of any type, e.g., Safety, EMC etc. then it shall be submitted for the necessary type approval, and approved


21. Safety Critical Part

Special demands such as traceability and type testing, shall be applied when a part has been designated a safety critical part.

Type approval ensures that the product meets all applicable regulatory, agency or statutory requirements.

FINAL PRODUCT
22. Final Product Audit

Final product audits, based on an established sampling plan, must be carried out, to ensure that the quality system is efficient from a customer point of view, regarding finish, safety, function, performance and product packing, and to measure the effectiveness of the system in place. These audits must be organised independently for other quality activities within the company. Product audits must be carried out on approved parts ready for delivery, and the judgement must be quantified.

Supplier statistical audit data can be requested at any time, prior to shipment. Audit criteria may be relaxed or tightened, based on results obtained

Suppliers are advised to retain all data pertinent to validation, verification and ongoing quality and reliability, for at least 10 years.


23. Training/Product Knowledge

Training of the personnel shall be performed, to ensure full knowledge of requirements and function of the product, as well as routines and instructions for the production and handling of the product.


24. Preventative Maintenance

Systematical preventive maintenance shall be introduced, to ensure a continuous process availability and capability.

This preventive maintenance shall be based on the follow-up or documented experience of

the process or process ongoing capability monitoring, downtime and spares requirement.



5.0 Product Identification
All parts submitted for approval, should be suitably packaged and identified.

Typical labels used in the pre-production phases are :-


A. Prototype Parts

B. First Off Tool Samples

C. Initial Samples - Preliminary Process Capability

D. First Production Samples - Process Capability



6.0 SCORING
The Quality Assurance Plan will be effective from an introduction date still to be decided.

The Quality Assurance Plan will be effective in its entirety on all new critical parts conceived from that date onwards.


New Parts

For a Quality Assurance Plan to be recorded as successful, the following have to be in our possession, and approved by us:

The Quality Control Plan with Process Flowchart

The Capability Studies showing the following for Critical characteristics

Ppk > 2.0

Cpk > 1.67

The Reliability Report and |

The Regulatory Approval Report | - if applicable


Existing Parts

The following decision has been taken with respect to all parts or families of parts already being purchased by us.

In effect, the successful Quality Assurance Planning of these will be measured through the "Ongoing Evaluation" of the supplier. Since the base information for Ongoing Evaluation is accrued at specific Part Number or Family level, the success or otherwise of the Quality Assurance Planning will be shown there.

If the Ongoing Quality result for a part or family is shown to be good, then this will be recorded as a successful quality plan.

If the Ongoing Quality for a part or family is not shown to be good, then the Quality Control Plan will be deemed to have failed and the quality plan shall require to be reviewed and updated with suitable corrective action, and the capability studies reviewed.

i.e. existing parts with problems will be treated similarly to new conceived parts.
When this system is introduced, each supplier will be measured on the basis of how many of the parts it supplies have completed satisfactory Quality Assurance Plans according to the above ruling.

A suppliers score will be expressed as the following:


Total Quantity of Successful Quality Assurance Plans x 100 = %

Total Quantity of Part Numbers or Families Supplied


It should be recognised that these plans are specific to either each part number or family.
To achieve Recommended status, a supplier has to score > 90% for all parts or families supplied to us.

APPENDIX A


Quality Assurance Plan - Rationale
Supplier : Supplier Name

Location : Address

Date : Date commenced

Issue : Issue Level of Plan

Page 1 of : If the Plan is extended

Responsible : Who is responsible at Supplier

Who is responsible at AB Electrolux

Parts Involved : Part Description

: AB Electrolux Part Number

: AB Electrolux Drawing Number

: Issue - Revision Level

: Supplier Part Number

: Issue - Revision Level

Columns
Valid for this Project - The participants in the project meetings can decide which of the constituent parts of the Quality Assurance Plan are relevant to that particular part. Those which are ticked () are relevant. Those ( ) are ignored.

For example; Regulatory Approvals or Reliability will not be valid for every part.


Item No.- Number of the activity in the Quality Assurance Plan.
Activity - The various activities recognised in the Quality Assurance Plan.
Person Responsible at Supplier - Who is the person responsible at the Supplier for each of the valid activities.
Ready Latest

Required When - A, B, C, D, E are explained at bottom of Plan



Week No. - Actual Week Number planned
IPD Check Point - This relates to the AB Electrolux Integrated Project Development process. This is a "memory jogger" for AB Electrolux personnel only.
Approved Result to Electrolux - Where "Yes" is marked in the box, AB Electrolux expect to receive the finished article on the Week Number postulated.
Comments/Remarks - This is for extremely short remarks that any Project Leader deems necessary at any of the meetings between Suppliers and AB Electrolux.
Status - This is to show whether a particular activity is finished (completed) satisfactorily or not.



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